连接器行业的快速发展有目共睹。连接器快速发展的背后有两大推动力。首先，通信行业5G的发展带动了连接器高速连接的发展。二是新能源汽车推动了连接器高压连接的发展。无论是传统燃油车还是新能源车，一直是连接器最大的应用市场。连接器广泛应用于车载电源系统、车身系统、车载设备系统等各种系统。

　　新能源汽车需要一个完整的高压连接系统，一个完整的高压连接系统需要使用大量的高压连接器。与传统的低压布线侧重于电池、电驱动、电控不同，新能源汽车上的高压系统中，高压连接器的电气性能从连接器的耐热性、耐压性到 载流能力、EMC等物理性能更为重要，这是新能源汽车与使用低压连接器的传统汽车的明显区别地方。

　　高压连接器围绕高压互锁功能进行升级

　　随着新能源汽车的发展，高压连接器也经历了多次升级。从连接器角度来看，工业连接器改造而来的高压连接器是第一代，第二代开始，高压互锁功能开始应用。第三代高压连接器的特点是塑料+屏蔽功能+高压互锁。第四代高压连接器在第三代的基础上增加了二次解锁功能。不难看出，在高压连接器与新能压源汽车同步发展的过程中，高互锁是每次升级都不能避开的核心功能。

　　所谓高压联锁，即用低压信号对高压电路进行管理，是保证高压连接系统安全可靠的保证。加装高压联锁后，整个连接系统可避免实际运行中因带电断开和合闸而产生飞弧等危险情况。

　　目前，一般的高压连接器系统基本都在锁具内部集成了高压互锁功能，同时提供多种锁具选择。通过高压互锁的逻辑顺序，具有高压互锁的连接器系统可以在通电时打开和断开。断开时，电源端子和联锁端子依次接通/断开。在此类汽车高压连接器的设计中，大部分端子采用90度或180度插头设计，以提供除高压互锁功能外的EMI屏蔽。并且整个连接系统将使用较宽的温度和线径范围，以适应许多混合动力和纯电动汽车的应用。

　　在高压联锁下，系统对联锁终端回路的响应时间在10～100ms之间。当连接系统分离时间小于系统响应时间时，将存在带电插拔的安全风险。这是高压联锁在提高系统整体安全性能的同时无法消除的风险点。

　　二次解锁解决高压联锁断开时间风险

　　第四代高压连接器中的二次解锁旨在解决高压互锁断开时间的风险。从市面上具有二次解锁功能的高压连接器来看，二次解锁功能可以有效控制断开时间在1s以上，保证连接操作过程中不存在带电风险。

　　目前市面上实现第四代高压连接器二次解锁的方法有两种。一种是通过操作方向，一种是通过机械插拔。第一种方法是通过将动力扳手的方向与正常拔出方向相反(不同方向也可以)来实现。拔出连接器时，电动扳手与端口分离的方向不在同一方向，会增加拔出响应时间。

　　二是机械二次开锁。当连接器第一次拔出时，它会被机械结构锁定在只能拔出的位置，直到高压互锁端子断开。拔下电源端子仍处于有效接触状态。此时，由于高压联锁端子分离，高压电路断开，二次操作后端子可完全分离，实现二次解锁要求。

　　各种高压连接器市场背后的思考

　　各个连接器厂家的高压连接器有一个共同点，就是会做出一些与众不同的特性来增加用户粘性，同时保证物理和电气性能。

　　另一个趋势是，整个连接器行业正朝着高度集成化、模块化的方向发展，高压连接器也不例外。未来，连接器在保护方面的作用会越来越重要，包括但不限于电绝缘、抗冲击等。尤其是EMC相关的解决方案，已经是很多厂商直接从 连接器硬件级别。归根结底，高压连接器制造中的精密冲压、注塑、自动化组装技术水平决定了产品的质量。如何在适应其高电压、大电流的同时，提高连接器的质量，保证汽车电子系统的安全，是每一家公司的事。 连接器制造商需要不断克服困难。