空间和重量限制、环境法规和日益复杂的系统要求正在激发新的线束产品和多功能互连替代品。

　　有成千上万的汽车线束。一些现代车辆包含近 40 种不同的线束，带有多达 700 个连接器和 3000 多根电线。为建筑、农业和其他越野环境中使用的重型车辆和设备制造的线束需要进行额外的变化。

　　除了在为越来越多的辅助组件提供服务的同时保持重量、成本和空间之外，重型应用的线束制造商还面临着独特的挑战。重型车辆比消费车辆承受更大的压力和应变，并且需要耐用的接线和连接器。美国和世界各地的法规都在不断变化。随着数据和信号驱动的应用变得越来越普遍，它们的细线虽然有利于减轻重量，但在耐用性方面提出了挑战。

　　更大的挑战：组件可用性

　　毫不奇怪，产品可用性是当今线束制造商面临的最大问题。与许多其他行业一样，线束制造商正在努力应对与流行病相关的持续短缺和运输瓶颈，以及世界事件带来的不确定性。

　　自大流行初期以来，连接器的可用性有所缓解，但仍处于压力之下。连接器制造商难以从亚洲获得所需的树脂和其他材料。现在人们担心镍价，这可能会进一步减少端子、继电器和其他组件的供应。

　　增加对连接器等效物的接受度

　　有助于连接器革命的一件事是加速接受所需的连接器替代品。比如普通的连接器，可以相互替换，完全兼容行业标准的同类产品。

　　尽管经过验证的等效产品已经存在了一段时间，但客户通常不愿意使用替代产品。但是，疫情和国际不确定性将影响部分连接器的供应，从而加速更换。

　　插拔式连接器的褪色和焊接

　　拉式连接器曾经是行业的中流砥柱，但很多公司已经基本淘汰，取而代之的是推式连接器。曾经认为拉到座椅上将是锁定电线和端子的可靠方法，但现实情况是它们难以用于线束制造。

　　端子封装在卷轴上，是线束制造中气动或液压自动化工具的理想选择。

　　线束制造的另一个变化是逐渐远离焊料和锡基组件，例如带焊片的连接器。随着美国和许多其他国家的监管机构对含铅材料实施更严格的限制，线束制造商也纷纷效仿，逐步淘汰使用需要焊接的镀锡端子和组件。

　　在许多线束应用中，完全绝缘的快速断开装置等组件消除了对焊接连接的需求。

　　在信号应用中保持导线强度

　　线束制造商面临的一个持续挑战来自行业减少布线尺寸和重量的压力。随着现代车辆中越来越多地使用数据驱动的应用程序和组件，人们对线束中的更细、更轻的电线有了相应的期望。通信线路可以在细至 22 甚至 26 规格的电线上高效运行。然而，由于振动问题和断线的可能性，这给重型车辆带来了问题。

　　但许多 OEM 已要求多家供应商使用 18 或 20 号线设计其组件，即使信号可以通过更细的线有效传输。原始设备制造商需要更坚固的电线来确保系统的物理完整性，而更粗的电线则需要更好的可制造性——可以进行声波焊接，而不是在线束上产生疲劳点的机械铰接点。

　　产品采购的可靠性和灵活性

　　如前所述，为线束采购产品是当今市场的一项挑战。许多线束制造商已经求助于可以在订单数量和计划方面提供更大灵活性的分销商，并且通常有替换制造商零件来评估产品交货时间何时不符合生产计划。 一个好的分销商应该能够推荐和运送各种各样的连接器，包括为越来越难找到的标准连接器提供替代品。